Главная страница >>  Фундаменты на засоленных грунтах >> Особенности проектирования дренажа

Особенности проектирования дренажа

Проектирование дренажа ведется на основании инструктив­но-нормативных документов. Проекты дренажных систем должны входить в генеральный план строительства объекта или группы сооружений. Проект составляют в две стадии: на первой стадии разрабатывают генеральную схему дренажной сис­темы и ее основные конструктивные элементы, на второй стадии (рабочие чертежи) схему привязывают к координатам и отметкам местности и составляют чертежи конструктивных элемен­тов дренажей.

Для разработки генеральной схемы дренажной системы необ­ходимо иметь карту гидроизогипс и карту кровли водоупора, геолого-литологические и гидрогеологические разрезы, резуль­таты режимных наблюдений за колебанием УПВ, коэффициенты фильтрации водовмещающих пород, определенные в натуре откачками, данные о физико-механических и водных свойствах дренируемых грунтов, результаты химических анализов под­земных вод, водных и солевых вытяжек из грунтов.

При проведении изысканий рекомендуется предусматривать режимные наблюдательные скважины для последующего контроля эффективности работы дренажа.

В качестве окончательного варианта принимается наиболее надежный тип дренажа с минимальными эксплуатационными затратами.

При разработке проекта должны быть предусмотрены меры по предупреждению солевой коррозии материалов подземных сооружений. В большинстве случаев наиболее эффективным и простым способом защиты подземных частей сооружений от солевой

 


Рис. 21 Защита подземных частей зданий и сооружений от солевой кор­розии
1 - глина; 2 - обмазка битумом; 3 - защитная стенка; 4 - рулонная изоляция; 5 - пол; 6 - плита перекрытия; 7 - защитный слой; 8 - стяжка; 9 - щебенистая подготовка на битуме


коррозии в течение длительного периода эксплуатации являются защитные покрытия. К покрытиям предъявляются следующие требования: хорошее сцепление с бетоном или дру­гим материалом подземных сооружений, высокая водонепрони­цаемость, неизменяемость защитных свойств во времени и при сезонных изменениях температуры, трещиностойкость, пластич­ность, невысокая стоимость, простота нанесения на защищаемые поверхности.

Наиболее полно перечисленным требованиям удовлетворяют различные типы защитных покрытий на основе черных органи­ческих вяжущих и искусственных смол. Хорошо себя зареко­мендовали полимерные пленочные, а также рулонные и гидроизоляционные материалы, обработанные битумными вяжущими (рис. 21).

В последнее время широко применяются армированные и неармированные лакокрасочные покрытия. Наибольшее рас­пространение получили покрытия из эпоксидных, каменно­угольных, перхлорвиниловых смол и их компаундов.

Опыт строительства на засоленных глинистых грунтах пока­зал, что необходимо принимать меры по защите полов, фунда­ментов, заглубленных лотков, тоннелей, приямков и т.д. Поми­мо антикоррозионных покрытий рекомендуется конструкции фундаментов и других подземных сооружений устраивать из материалов, которые практически не разрушаются при солевой коррозии. Как известно, солевая коррозия происходит при наличии в материалах конструкции открытых пор и капилляров. При использовании гидравлических плотных бетонов или кисло­тостойких бетонов на жидком стекле с кремнефтористым нат­рием физической коррозии не наблюдается. Применение кисло­тоупорного кирпича, а также полимербетонов для устройства подвальных сооружений практически полностью предупреж­дает солевую коррозию.

При применении легких бетонов на пористых заполнителях, атакже автоклавных и силикатных бетонов (что крайне нежела­тельно) необходимо предусмотреть весьма надежные защищаю­щие покрытия, предупреждающие проникание солевых раство­ров в материалы с очень высокой открытой пористостью.

При устройстве каналов и тоннелей в засоленных глинистых грунтах целесообразно принимать такие размеры сооружений, чтобы они были проходными (высота не менее 1,8*м). Обычно антикоррозионные работы выполняются до монтажа плит пе­рекрытия каналов и тоннелей. В большинстве случаев каналы и тоннели защищают антикоррозионными покрытиями.

При производстве антикоррозионных работ следует тщатель­но подготавливать поверхность для нанесения защитного по­крытия. Для этого применяются механическая, термическая, химическая и другие формы очистки поверхностей. Известно несколько удачных случаев защиты металлических подземных конструкций клеями с резиновыми наполнителями. При вы­полнении антикоррозионных работ, которые связаны с исполь­зованием горючих, взрывоопасных и токсичных материалов, необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и охраны труда.
Коррозионная стойкость строительных материалов в значи­тельной степени зависит от их пористости. Наибольшей стой­костью отличаются максимально плотные материалы с наи­меньшим количеством открытых пор.

Фундаменты и часть цоколя (ниже гидроизоляционного слоя) рекомендуется устраивать из крупных кусков плотных естест­венных  каменных пород, имеющих открытую пористость не более 2%, или из пережженного кирпича железняка. В тех слу­чаях, когда это допустимо по условиям прочности, кладку фундаментов можно осуществлять на растворах из жирной глины с добавкой гидрофобных веществ или на гидрофобизированных растворах из портландцемента.

Применяемый для устройства фундаментов и цоколей бетон должен быть максимально плотным, что достигается правиль­ным подбором смеси с низким водоцементным отношением, которое не должно превышать 0,5 в слабой, 0,45 в средней и 0,40 в сильноагрессивной среде, применением гидрофобных пластификаторов, укладкой монолитных массивов с вибри­рованием или вакуумированием, применением заполнителей из плотных пород. Марка бетона для изготовления конструк­ций, соприкасающихся с засоленным грунтом, не должна быть В 10-15 в сооружениях 2-го класса и В-20 в сооружениях 1-го класса. При наличии сульфатного засоления рекомендуется применять сульфатостойкие цементы.

Бетон, кирпич и естественные камни, не соответствующие требованиям повышенной плотности и коррозионной устойчи­вости, могут быть обработаны путем пропитки поверхностного слоя растворами магниевых, цинковых и других солей кремне-фтористоводородной кислоты или самой кислоты (флюатирование), битумом, опылением дегтями, парафином и другими орга­ническими материалами. В опытном порядке может проводиться пропитка мономерами синтетических смол с добавкой отвердителей, вызывающей их полимеризацию в порах материала. Мож­но применять окраску поверхности бетонных блоков глино-битумными пастами и эмульсионными мастиками.

Долговечность материалов повышается при их гидрофобизации. Гидрофобные вещества вводят в состав материала (ми­нерала) при его изготовлении или наносят на поверхность гото­вого изделия. Гидрофобный бетон изготовляется из гидрофоб­ного цемента или с добавками при замесе 0,10-0,15% массы це­мента поверхностно-активных веществ.