Особенности проектирования дренажа |
Проектирование дренажа ведется на основании инструктивно-нормативных документов. Проекты дренажных систем должны входить в генеральный план строительства объекта или группы сооружений. Проект составляют в две стадии: на первой стадии разрабатывают генеральную схему дренажной системы и ее основные конструктивные элементы, на второй стадии (рабочие чертежи) схему привязывают к координатам и отметкам местности и составляют чертежи конструктивных элементов дренажей. Для разработки генеральной схемы дренажной системы необходимо иметь карту гидроизогипс и карту кровли водоупора, геолого-литологические и гидрогеологические разрезы, результаты режимных наблюдений за колебанием УПВ, коэффициенты фильтрации водовмещающих пород, определенные в натуре откачками, данные о физико-механических и водных свойствах дренируемых грунтов, результаты химических анализов подземных вод, водных и солевых вытяжек из грунтов. При проведении изысканий рекомендуется предусматривать режимные наблюдательные скважины для последующего контроля эффективности работы дренажа. В качестве окончательного варианта принимается наиболее надежный тип дренажа с минимальными эксплуатационными затратами. При разработке проекта должны быть предусмотрены меры по предупреждению солевой коррозии материалов подземных сооружений. В большинстве случаев наиболее эффективным и простым способом защиты подземных частей сооружений от солевой
Наиболее полно перечисленным требованиям удовлетворяют различные типы защитных покрытий на основе черных органических вяжущих и искусственных смол. Хорошо себя зарекомендовали полимерные пленочные, а также рулонные и гидроизоляционные материалы, обработанные битумными вяжущими (рис. 21). В последнее время широко применяются армированные и неармированные лакокрасочные покрытия. Наибольшее распространение получили покрытия из эпоксидных, каменноугольных, перхлорвиниловых смол и их компаундов. Опыт строительства на засоленных глинистых грунтах показал, что необходимо принимать меры по защите полов, фундаментов, заглубленных лотков, тоннелей, приямков и т.д. Помимо антикоррозионных покрытий рекомендуется конструкции фундаментов и других подземных сооружений устраивать из материалов, которые практически не разрушаются при солевой коррозии. Как известно, солевая коррозия происходит при наличии в материалах конструкции открытых пор и капилляров. При использовании гидравлических плотных бетонов или кислотостойких бетонов на жидком стекле с кремнефтористым натрием физической коррозии не наблюдается. Применение кислотоупорного кирпича, а также полимербетонов для устройства подвальных сооружений практически полностью предупреждает солевую коррозию. При применении легких бетонов на пористых заполнителях, атакже автоклавных и силикатных бетонов (что крайне нежелательно) необходимо предусмотреть весьма надежные защищающие покрытия, предупреждающие проникание солевых растворов в материалы с очень высокой открытой пористостью. При устройстве каналов и тоннелей в засоленных глинистых грунтах целесообразно принимать такие размеры сооружений, чтобы они были проходными (высота не менее 1,8*м). Обычно антикоррозионные работы выполняются до монтажа плит перекрытия каналов и тоннелей. В большинстве случаев каналы и тоннели защищают антикоррозионными покрытиями. При производстве антикоррозионных работ следует тщательно подготавливать поверхность для нанесения защитного покрытия. Для этого применяются механическая, термическая, химическая и другие формы очистки поверхностей. Известно несколько удачных случаев защиты металлических подземных конструкций клеями с резиновыми наполнителями. При выполнении антикоррозионных работ, которые связаны с использованием горючих, взрывоопасных и токсичных материалов, необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и охраны труда. Фундаменты и часть цоколя (ниже гидроизоляционного слоя) рекомендуется устраивать из крупных кусков плотных естественных каменных пород, имеющих открытую пористость не более 2%, или из пережженного кирпича железняка. В тех случаях, когда это допустимо по условиям прочности, кладку фундаментов можно осуществлять на растворах из жирной глины с добавкой гидрофобных веществ или на гидрофобизированных растворах из портландцемента. Применяемый для устройства фундаментов и цоколей бетон должен быть максимально плотным, что достигается правильным подбором смеси с низким водоцементным отношением, которое не должно превышать 0,5 в слабой, 0,45 в средней и 0,40 в сильноагрессивной среде, применением гидрофобных пластификаторов, укладкой монолитных массивов с вибрированием или вакуумированием, применением заполнителей из плотных пород. Марка бетона для изготовления конструкций, соприкасающихся с засоленным грунтом, не должна быть В 10-15 в сооружениях 2-го класса и В-20 в сооружениях 1-го класса. При наличии сульфатного засоления рекомендуется применять сульфатостойкие цементы. Бетон, кирпич и естественные камни, не соответствующие требованиям повышенной плотности и коррозионной устойчивости, могут быть обработаны путем пропитки поверхностного слоя растворами магниевых, цинковых и других солей кремне-фтористоводородной кислоты или самой кислоты (флюатирование), битумом, опылением дегтями, парафином и другими органическими материалами. В опытном порядке может проводиться пропитка мономерами синтетических смол с добавкой отвердителей, вызывающей их полимеризацию в порах материала. Можно применять окраску поверхности бетонных блоков глино-битумными пастами и эмульсионными мастиками. Долговечность материалов повышается при их гидрофобизации. Гидрофобные вещества вводят в состав материала (минерала) при его изготовлении или наносят на поверхность готового изделия. Гидрофобный бетон изготовляется из гидрофобного цемента или с добавками при замесе 0,10-0,15% массы цемента поверхностно-активных веществ. |